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UserStory de Maasmond

Maasmond BV atteint une précision et une cohérence des couleurs d'impression précises avec le système Rheonics SRV et RPS InkSight

DÉTAILS

Application

Contrôle de la qualité d'impression dans les unités d'impression flexographique et de laminage.

Défi

  • Les mesures de viscosité des coupelles n'ont pas la précision pour contrer avec simplicité les problèmes d'impression liés à la viscosité dans la presse
  • L'étalonnage manuel des viscosimètres avec une coupelle ou une sorte de référence est fastidieux et inefficace

Solution

  • Le viscosimètre Rheonics SRV donne des mesures ultra-stables, répétables et précises sans avoir besoin de recalibrage
  • Outre un contrôle de qualité d'impression supérieur, le capteur donne de nombreuses informations sur le comportement des encres, transformant ainsi les opérations de contrôle qualité à un tout autre niveau.
  • Avec le RPS InkSight, un contrôle de qualité d'impression entièrement automatique est rendu possible avec une extrême simplicité et intuitivité

UTILISATEUR

Compagnie: Maasmond BV
Emplacement: Oostvoorne, Pays-Bas
Contact: Bert Verweel, directeur et propriétaire

 

À propos de l’entreprise

Maasmond est une entreprise familiale (fondée en 1969) avec une expérience de 50 ans dans la transformation du papier et des plastiques. Pour la transformation d'emballages et d'étiquettes alimentaires et non alimentaires, nous disposons d'une large gamme de presses flexographiques modernes à bande étroite et large (encres UV et à base de solvant), de laminage (adhésifs à base d'eau et de solvant), de découpe et de perforation. Machines. Maasmond produit une large gamme d'étiquettes de haute qualité et d'emballages flexibles qui respectent les normes d'emballage alimentaire les plus élevées.

Questionnaire et réponses
  1. Pouvez-vous nous parler de votre entreprise et de ses activités? Depuis combien de temps votre entreprise a-t-elle de l'expérience?

Réponse:

Maasmond est une entreprise familiale (fondée en 1969) avec une expérience de 50 ans dans la transformation du papier et des plastiques. Pour la transformation d'emballages et d'étiquettes alimentaires et non alimentaires, nous disposons d'une large gamme de presses flexographiques modernes à bande étroite et large (encres UV et à base de solvant), de laminage (adhésifs à base d'eau et de solvant), de découpe et de perforation. Machines. Maasmond produit une large gamme d'étiquettes de haute qualité et d'emballages flexibles qui respectent les normes d'emballage alimentaire les plus élevées.


  1. Comment et quand avez-vous connu Rheonics Printing Solution (RPS)?

Réponse:

J'étais à la recherche de capteurs de viscosité de remplacement depuis quelques années. En décembre 2017, je suis tombé sur le site Web de Rheonics et ce qui m'a immédiatement séduit, c'est la compacité, la robustesse (résister aux hautes pressions et aux environnements abrasifs) et la précision. En janvier 2018, pendant 2 jours nous avons testé quelques capteurs et nous nous sommes immédiatement rendu compte que ce capteur est phénoménal en termes de précision et de stabilité. Au cours de ces tests, nous avons fait varier la quantité de solvant et même l'influence du retardateur et de l'accélérateur a pu être enregistrée.


  1. Avant de déployer le RPS, quels étaient les principaux défis auxquels vous faisiez face et que vous deviez résoudre?

Réponse:

L'inconvénient de tous les capteurs existants sur le marché est qu'ils doivent toujours être calibrés manuellement avec une coupelle pour avoir une sorte de référence. Souvent, lors de la préparation et du réglage d'une couleur, la première question était de savoir si la viscosité était correcte et le capteur était-il étalonné. A cette époque, la viscosité des couleurs variait beaucoup (valeurs divergentes dues au non calibrage), alors que maintenant nous travaillons avec des valeurs fixes et sommes donc beaucoup plus rapides sur la couleur. Le dosage des solvants était grossier, provoquant une déviation considérable de la viscosité.


  1. Avez-vous réussi à résoudre les défis?

Réponse:

Le plus grand défi a été de s'habituer à l'unité mPa.s car nous travaillons avec Din Cup «unity» depuis des décennies. Au début, nous avons converti mPa.s en secondes Cup, mais nous avons rapidement décidé que c'était absurde, nous avons un capteur qui fonctionne avec la bonne unité avec des valeurs répétables, alors utilisons-le. Sensor nous a également apporté de nombreuses connaissances supplémentaires sur le comportement des encres, osant même en dire plus que les fournisseurs d'encre ne le savent.


  1. Quelle valeur ce système a-t-il apporté en termes de qualité d'impression, de productivité, d'économies et de retour sur investissement?

Réponse:

Simplement en raison de la précision du capteur et du contrôle, la viscosité est maintenue de manière extrêmement précise pendant la production, les valeurs dE sont devenues plus constantes et plus précises. Par exemple: pour une commande répétée, nous utilisons de l'encre résiduelle et dosons la quantité d'encre manquante et nous pouvons en fait conserver la même valeur de viscosité que la première fois que la couleur a été imprimée. Cela donne beaucoup de confiance aux imprimeurs. Grâce aux connaissances acquises et au comportement de l'encre sur les substrats sur lesquels nous imprimons, nous savons quelles valeurs de viscosité doivent être respectées, ce qui fait gagner beaucoup de temps, réduit les chutes et le gaspillage (grâce à des tests manuels et configurations).

La confiance accrue dans le contrôle de la qualité d'impression avec le RPS nous a permis de réaliser des travaux à marge plus élevée et de meilleure qualité pour lesquels les propriétaires de marques ont des spécifications de couleur très strictes. Nous avons un client et un concurrent qui fournit également du papier d'aluminium, ses valeurs de dE2000 sont comprises entre 4-5, les nôtres en dessous de 2. Notre prix de vente est plus élevé que le concurrent et dans ce cas le prix détermine la qualité. Nous nous efforçons toujours d'obtenir des valeurs de dE2000 faibles afin de maintenir le niveau de qualité le plus élevé possible et de rendre la tâche difficile pour la concurrence. Le système a d'autres capacités avancées telles que la capacité de détecter l'encrassement / le colmatage de la ligne d'impression. Ces fonctionnalités intelligentes de RPS InkSight prolongent la durée de vie de nos presses à imprimer d'au moins 2 ans.

Les fonctionnalités du système s'étendent à une analyse et un dépannage efficaces des pannes. La semaine dernière, nous avons constaté des «images fantômes» sur nos travaux d'impression - qui sont principalement causés par l'incapacité de l'anilox à fournir constamment suffisamment d'encre tout au long du processus d'impression. Nous avons résolu ce problème en ajoutant de l'acétate d'éthyle (garantit que l'encre se dissout bien et sèche plus rapidement) à l'encre en plusieurs étapes. La viscosité est passée de 45 à 32 mPa.s. La viscosité en mPa.s a fortement chuté, cependant, si elle devait être mesurée avec une coupelle, aucun changement majeur ne pourrait être mesuré, peut-être 0,5-1 s. Les coupelles n'ont pas la précision nécessaire pour contrer efficacement de tels problèmes à l'intérieur de la presse avec la simplicité et l'intuitivité que le système RPS donne à nos opérateurs.

Le gouvernement néerlandais exige de suivre et de prouver le nombre d'émissions de solvants de Maasmond, pour lesquelles nous devons effectuer des mesures d'émissions et administrer le bilan des solvants. On a vu ces 2 dernières années que la consommation de solvants diminue, surtout en 2020 on voit une énorme baisse. Cette année-là, le laminateur a été équipé du contrôle de viscosité de Rheonics, ce qui a entraîné une réduction de 21% de l'acétate d'éthyle.


  1. Dans quelle mesure a-t-il été facile / difficile de mettre en service le RPS dans votre processus? Quels sont vos commentaires sur le fonctionnement et la convivialité du système et du logiciel? A-t-il été facile pour vos opérateurs de le comprendre et de s'y adapter?

Réponse:

En fait, le logiciel et le matériel sont plug and play.

Une caractéristique clé du viscosimètre Rheonics SRV est sa facilité d'intégration en ligne, ce qui réduit les coûts et les efforts d'installation. Le SRV ne fait aucune demande sur la façon dont il est installé. En raison des dimensions compactes du capteur, il ne prend pratiquement pas de place. Il ne génère aucune résistance dans la ligne d'alimentation et maintient également le capteur propre à tout moment. Les vibrations causées par les pulsations de la pompe ou de la machine n'ont pas d'influence sur le capteur, ce qui est un avantage concurrentiel majeur par rapport à d'autres systèmes similaires. Par exemple, avec inkspec, les capteurs doivent être installés de manière isolée, sinon les vibrations (même les capteurs influencent mutuellement la mesure de chaque capteur) qui sont clairement visibles sur les machines où les capteurs inkspec sont utilisés. Cela prend beaucoup de place et rend l'installation coûteuse.

L'année dernière, nous avons installé un deuxième RPS sur la plastifieuse, les opérateurs avaient juste besoin d'une brève explication. Les opérateurs avaient l'habitude de penser en quelques secondes et une fois habitués à la nouvelle unité, ils savent exactement ce qu'ils font. Les viscosités des adhésifs à 2 composants sont faibles et peuvent varier très rapidement en raison du taux d'évaporation élevé de l'acétate d'éthyle. Le logiciel RPS InkSight affiche en temps réel la viscosité et le contrôle fournit une compensation pour l'évaporation réelle. Ici aussi, il s'applique que pour différents substrats, certaines viscosités doivent être utilisées pour l'adhésif et cela est maintenant parfaitement possible. Ce qui m'a frappé, c'est que les adhésifs sont préparés avec plus de précision, au moins la quantité d'acétate d'éthyle qui doit être ajoutée à la recette. Le logiciel montre immédiatement quand trop ou pas assez est dosé, ce qui n'était pas le cas auparavant. De plus, pendant le fonctionnement, lorsque de l'adhésif frais est ajouté au godet, l'opérateur voit ce qui se passe et il est devenu difficile de préparer l'adhésif aussi précisément que possible.


  1. Y a-t-il quelque chose à propos de la technologie des solutions Rheonics que vous souhaiteriez spécifiquement mettre en évidence? Dans quelle mesure ces solutions fonctionnent-elles avec précision et fiabilité à l'intérieur de la presse par rapport à vos objectifs de processus?

Réponse:

Lors de l'achat de nouveaux capteurs, mon objectif était d'avoir des capteurs précis et compacts avec peu d'entretien. En termes de précision et de fiabilité, le capteur et la commande ont dépassé nos attentes / objectifs et ont conduit à des améliorations de la qualité des couleurs, de l'efficacité et de l'automatisation. Après avoir évalué, analysé, testé différentes solutions et technologies pour la gestion de la qualité d'impression, je pense que RPS est un ajout extrêmement précieux à notre presse - il rend le contrôle de la variable la plus importante - la `` viscosité de l'encre '' super facile, intuitif et révolutionnaire en termes de précision. Il établit une nouvelle référence en termes de précision. Le RPS est au moins 10 à 15 fois plus précis que les autres principaux contrôles de viscosité d'encre existants sur le marché.

Nous imprimons sur une assez grande diversité de feuilles et de papiers, où différentes viscosités doivent être manipulées et avec l'expérience que nous avons maintenant nous dit combien une encre doit être diluée pour une certaine intensité de couleur. Souvent, nous utilisons un certain qui est utilisé pour imprimer sur différents substrats pour lesquels différentes viscosités doivent être utilisées, par exemple l'impression sur certaines couleurs sur papier (une viscosité élevée est nécessaire) et cette même couleur est utilisée pour l'impression sur feuille (viscosité relativement faible ). Nous enregistrons pour chaque commande, par couleur, la viscosité et le cylindre d'anilox utilisé, nous savons donc exactement quelle viscosité gérer pour avoir la densité de couleur correcte, ce qui accélère le temps de configuration.

Un autre avantage pratique du RPS est que de très petites quantités de solvant sont dosées pendant le contrôle de viscosité pour compenser l'évaporation réelle. La plupart des autres systèmes nécessitent des quantités d'encre assez importantes dans la boîte pour éviter les fluctuations de viscosité provoquées par le dosage de grandes quantités de solvant avec des périodes relativement longues. Une grande quantité d'encre provoque une stabilisation de la viscosité. Dans le cas du RPS, des quantités allant jusqu'à 10 g sont dosées. Pour pouvoir pomper l'encre à travers le système, nous avons besoin d'au moins 4 kg d'encre et parfois il ne nous reste plus que 4.5 kg d'encre résiduelle, alors que la viscosité est restée stable tout le temps car de très petites quantités sont dosées. Cela signifie que moins d'encre doit être préparée pour une commande et moins d'encre résiduelle est créée. Cela rend également le RPS unique, en gardant de petites quantités d'encre à une viscosité constante.

Dans le cas de contrôles de viscosité étalonnés manuellement, les opérateurs seront souvent enclins à utiliser un cylindre anilox différent avec un volume différent ou à utiliser un vernis pour influencer la force de la couleur, ce qui prolongera les temps de configuration.

Cela garantit que nous avons effectivement réalisé une sorte de standardisation des couleurs d'impression sur les différents substrats. Cela fait gagner beaucoup de temps. Avec des systèmes étalonnés manuellement, c'est difficile à faire. Tout opérateur doit avoir la discipline nécessaire pour calibrer les capteurs avant l'installation de la presse et n'a souvent pas le temps de le faire.


  1. À votre avis, le RPS offre-t-il une proposition unique aux imprimeries? Pensez-vous que Rheonics pourra avoir un impact dans l'industrie de l'impression flexo avec le RPS?

Réponse:

Premièrement, c'est le seul capteur qui a été étalonné par le fournisseur et qui n'a plus jamais besoin d'être étalonné à nouveau. Avec ce capteur, il est possible de stocker les valeurs de viscosité, ce qui rend l'automatisation possible. La variable la plus importante est mesurée avec des capteurs qui n'ont pas besoin d'être étalonnés manuellement pour chaque point de consigne, ce qui élimine les erreurs causées par l'opérateur.

Une bonne comparaison des capteurs Rheonics avec les capteurs disponibles sur le marché est un télémètre laser et la détermination de la profondeur d'un puits en laissant tomber une pierre et en mesurant le temps qu'il faut quand elle atteint le fond. Avec la roche et l'horloge, le puits a une profondeur de 21,3 secondes, au cas où le puits ne serait pas assez profond, le gars avec l'horloge dit «creuse encore 0,5 seconde» ou dans le cas de Rheonics, creuse avec une précision de quelques mm.

Si je parle au vendeur / technicien de l'encre et qu'il y a des problèmes avec un client, c'est presque dans tous les cas car la viscosité de l'encre est beaucoup plus visqueuse. Même avec des collègues lorsqu'une erreur est détectée lors de l'impression, c'est généralement qu'une trop grande quantité de solvant est dosée dans l'encre, ce qui diminue la force de coloration.

L'une des raisons pour lesquelles tout le monde admet que la viscosité est exprimée en secondes est qu'il n'y avait pas de capteurs «fiables et reproductibles» mesurant dans l'unité correcte, il n'y avait donc pas d'alternative.

Je pense que le système RPS élève les normes de sécurité et les possibilités d'automatisation à l'intérieur de la presse et établit une nouvelle référence pour les entreprises d'impression en termes de qualité, de rentabilité, de précision et d'exactitude des couleurs, de gestion de la consommation d'encre et de solvants, de savoir-faire et de contrôle des opérateurs et d'impact environnemental. Je suis certain que cela va faire une marque dans l'industrie de l'impression flexo, il apporte la variable d'impression la plus cruciale, c'est-à-dire la viscosité de l'encre, au bout des doigts des imprimantes. Les systèmes de capteurs Rheonics RPS et SRV présentent les avantages significatifs suivants et une proposition unique:

Avantages techniques: automatisation de la presse, contrôle qualité, efficacité, précision et environnement

  • Contrôle beaucoup plus strict et plus précis (de 10 à 15 fois au moins) de la qualité de l'encre par rapport à d'autres systèmes équivalents sur le marché.
  • Temps de configuration plus rapide et densité de couleur précise - aidés par l'expérience et la répétabilité du capteur, chargez les fonctions de configuration des tâches du logiciel
  • Viscosité compensée en température: moins de soucis concernant les variations saisonnières, ou tout facteur pouvant affecter la température (et donc la viscosité)
  • Compensation de l'évaporation: contrôle strict et `` résolution fine '' de l'ajout de solvant par petites étapes - le tout permettant des économies de solvant et d'encre
  • Réduit le temps de configuration et les rebuts de configuration - les opérateurs peuvent réexécuter une tâche précédemment chargée à l'aide des fonctionnalités `` Enregistrer la tâche '' et `` Charger la tâche '' qui réduit le gaspillage
  • Analyse et dépannage efficaces des défauts - la plupart des problèmes d'impression liés à la couleur et à la qualité sont attribués aux problèmes de viscosité. Les données des capteurs et du système RPS garantissent une détection efficace des défauts, une analyse complète des causes profondes et des actions correctives efficaces d'une manière simple et intuitive.
  • Réduction des émissions de solvants et réduction des rebuts et des gaspillages par rapport à la manipulation et aux configurations manuelles.
  • Réduction du temps de séchage et économie grâce à la réduction du besoin de récupération du solvant grâce à une utilisation optimale du solvant dans l'encre.

Installation et convivialité

  • Taille compacte: faible encombrement dans la presse, insensible à l'environnement - vibrations, etc. D'autres systèmes similaires nécessitent un effort d'installation et un encombrement importants à l'intérieur de la presse. Nous avions juste besoin d'installer le capteur directement dans le tuyau d'encre, en utilisant un té de ¾ ”disponible dans le commerce.
  • Le logiciel est intuitif, facile à utiliser et précieux. En plus de cela, il est utile pour aider les opérateurs à savoir-faire sur les corrélations de viscosité et de force de couleur - ils ont maintenant un moyen intelligent de comprendre, d'expérimenter pour améliorer les connaissances sur le comportement des encres - utiles dans les emplois actuels et futurs. Le logiciel est réalisé en collaboration avec les opérateurs, ce qui a abouti à une interface très conviviale. De temps en temps, un opérateur veut voir comment la viscosité s'est comportée lors de la production d'une commande, à quel point elle était stable.

Rentabilité

  • Économies de consommation de solvant et d'encre (également enregistrement de la consommation de solvant): un contrôle plus strict entraîne une consommation de solvant et d'encre plus faible grâce à l'algorithme innovant + la supériorité du système.
  • La réduction des temps de configuration entraîne une amélioration de la productivité et des capacités pour terminer plus de travaux d'impression en même temps.
  • Capacité à accepter des emplois de meilleure qualité et à plus forte marge (dE <2), ce qui augmente la rentabilité et donne un avantage concurrentiel

Quelques images du système RPS InkSight

  • Console Rheonics SmartView intégrée aux machines d'impression
  • Quelques photos montrant l'installation en ligne des viscosimètres SRV à l'intérieur de la presse
  • Armoire de commande autonome
RPS InkSight - Console centrale - Contrôle de la viscosité de l'encre multi-stations pour presse à imprimer
RPS InkSight - Console centrale - Contrôle de la viscosité de l'encre multi-stations pour presse à imprimer
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Figure 2: Capteur installé dans la ligne d'encre
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RPS InkSight - Console centrale - Contrôle de la viscosité de l'encre multi-stations pour presse à imprimerPhotos 02 03 21, 20 48 50 (6)Photo 12 01 21, 19 41 43IMG 9748Figure 2: Capteur installé dans la ligne d'encreFig2. RPTC
Gamme de produits Rheonics pour les entreprises d'impression

Tous les produits Rheonics sont conçus pour résister aux environnements de processus les plus difficiles, aux températures élevées, aux chocs, aux vibrations, aux abrasifs et aux produits chimiques.

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