1. Pouvez-vous nous parler de votre entreprise et de ses activités? Depuis combien de temps votre entreprise a-t-elle de l'expérience?

Réponse:

Maasmond est une entreprise familiale (fondée en 1969) avec une expérience de 50 ans dans la transformation du papier et des plastiques. Pour la transformation d'emballages et d'étiquettes alimentaires et non alimentaires, nous disposons d'une large gamme de presses flexographiques modernes à bande étroite et large (encres UV et à base de solvant), de laminage (adhésifs à base d'eau et de solvant), de découpe et de perforation. Machines. Maasmond produit une large gamme d'étiquettes de haute qualité et d'emballages flexibles qui respectent les normes d'emballage alimentaire les plus élevées.

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2. Comment et quand avez-vous entendu parler Rheonics Solution d'impression (RPS)?

Réponse:

Je cherchais depuis quelques années des capteurs de viscosité de remplacement. En décembre 2017, je suis tombé sur le site Web de Rheonics et ce qui m'a tout de suite séduit, c'est la compacité, la robustesse (résister aux hautes pressions et aux environnements abrasifs) et la précision. En janvier 2018, pendant 2 jours nous avons testé quelques capteurs et nous avons tout de suite réalisé que ce capteur est phénoménal en termes de précision et de stabilité. Au cours de ces tests, nous avons fait varier la quantité de solvant et même l'influence du retardateur et de l'accélérateur a pu être enregistrée.

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3. Avant de déployer le RPS, quels étaient les principaux défis auxquels vous étiez confrontés et que vous deviez résoudre ?

Réponse:

L'inconvénient de tous les capteurs existants sur le marché est qu'ils doivent toujours être calibrés manuellement avec une coupelle pour avoir une sorte de référence. Souvent, lors de la préparation et du réglage d'une couleur, la première question était de savoir si la viscosité était correcte et le capteur était-il étalonné. A cette époque, la viscosité des couleurs variait beaucoup (valeurs divergentes dues au non calibrage), alors que maintenant nous travaillons avec des valeurs fixes et sommes donc beaucoup plus rapides sur la couleur. Le dosage des solvants était grossier, provoquant une déviation considérable de la viscosité.

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4. Avez-vous réussi à résoudre les défis?

Réponse:

Le plus grand défi a été de s'habituer à l'unité mPa.s car nous travaillons avec Din Cup «unity» depuis des décennies. Au début, nous avons converti mPa.s en secondes Cup, mais nous avons rapidement décidé que c'était absurde, nous avons un capteur qui fonctionne avec la bonne unité avec des valeurs répétables, alors utilisons-le. Sensor nous a également apporté de nombreuses connaissances supplémentaires sur le comportement des encres, osant même en dire plus que les fournisseurs d'encre ne le savent.

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5. Quelle valeur ce système a-t-il apporté en termes de qualité d'impression, de productivité, d'économies et de retour sur investissement?

Réponse:

Simplement en raison de la précision du capteur et du contrôle, la viscosité est maintenue de manière extrêmement précise pendant la production, les valeurs dE sont devenues plus constantes et plus précises. Par exemple: pour une commande répétée, nous utilisons de l'encre résiduelle et dosons la quantité d'encre manquante et nous pouvons en fait conserver la même valeur de viscosité que la première fois que la couleur a été imprimée. Cela donne beaucoup de confiance aux imprimeurs. Grâce aux connaissances acquises et au comportement de l'encre sur les substrats sur lesquels nous imprimons, nous savons quelles valeurs de viscosité doivent être respectées, ce qui fait gagner beaucoup de temps, réduit les chutes et le gaspillage (grâce à des tests manuels et configurations).

La confiance accrue dans le contrôle de la qualité d'impression avec le RPS Cela nous a permis de réaliser des travaux à marge plus élevée et de meilleure qualité, même lorsque les marques ont des spécifications de couleurs très strictes. Un de nos clients et un concurrent fournissent également du film. Ses valeurs dE2000 se situent entre 4 et 5, tandis que les nôtres sont inférieures à 2. Notre prix de vente est supérieur à celui de nos concurrents et, dans ce cas, le prix détermine la qualité. Nous nous efforçons toujours d'obtenir des valeurs dE2000 faibles afin de maintenir un niveau de qualité optimal et de concurrencer la concurrence. Le système dispose d'autres fonctionnalités avancées, telles que la détection d'encrassement/colmatage de la ligne d'impression. Ces fonctionnalités intelligentes RPS InkSight prolonge la durée de vie de nos presses d'impression d'au moins 2 ans.

Les fonctionnalités du système s'étendent à l'analyse et au dépannage efficaces des défauts. La semaine dernière, nous avons constaté des problèmes d'« images fantômes » sur nos travaux d'impression, principalement dus à une insuffisance d'encre de l'anilox tout au long du processus d'impression. Nous avons résolu ce problème en ajoutant de l'acétate d'éthyle (qui assure une bonne dissolution et un séchage plus rapide de l'encre) à l'encre en plusieurs étapes. La viscosité est passée de 45 à 32 mPa.s. La viscosité en mPa.s a fortement diminué. Cependant, la mesure à l'aide d'une coupe n'a révélé aucun changement majeur, de l'ordre de 0,5 à 1 s. Les coupes n'offrent pas la précision nécessaire pour contrer efficacement ces problèmes à l'intérieur de la presse, compte tenu de la simplicité et de l'intuitivité de ces outils. RPS Le système donne du pouvoir à nos opérateurs.

Le gouvernement néerlandais exige de suivre et de prouver le nombre d'émissions de solvants de Maasmond, pour lesquelles nous devons effectuer des mesures d'émissions et gérer le bilan des solvants. Nous avons vu ces 2 dernières années que la consommation de solvants diminue, surtout en 2020 nous constatons une énorme diminution. Cette année-là, la plastifieuse était équipée du contrôle de viscosité de Rheonics, ce qui a entraîné une réduction de 21 % de l'acétate d'éthyle.

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6. Dans quelle mesure était-il facile/difficile de commander le RPS Dans votre processus ? Que pensez-vous du fonctionnement et de la convivialité du système et du logiciel ? Vos opérateurs ont-ils été faciles à comprendre et à utiliser ?

Réponse:

En fait, le logiciel et le matériel sont plug and play.

Une caractéristique clé de la Rheonics Le viscosimètre SRV est facile à intégrer en ligne, ce qui signifie des coûts et des efforts d'installation réduits. Le SRV ne fait aucune exigence quant à la manière dont il est installé. Grâce aux dimensions compactes du capteur, il ne prend pratiquement pas de place. Il ne génère aucune résistance dans la ligne d’alimentation et maintient également le capteur propre à tout moment. Les vibrations provoquées par les pulsations de la pompe ou de la machine n'ont aucune influence sur le capteur, ce qui constitue un avantage concurrentiel majeur par rapport à d'autres systèmes similaires. Par exemple, avec inkspec, les capteurs doivent être installés de manière isolée, sinon les vibrations (même les capteurs influencent mutuellement la mesure de chaque capteur individuel) sont clairement visibles sur les machines où les capteurs inkspec sont utilisés. Cela prend beaucoup de place et rend l'installation coûteuse.

L'année dernière, nous avons installé un deuxième RPS Sur la plastifieuse, les opérateurs avaient simplement besoin d'une brève explication. Habitués à calculer en secondes, ils savent parfaitement ce qu'ils font une fois familiarisés avec la nouvelle unité. La viscosité des adhésifs bicomposants est faible et peut varier très rapidement en raison du taux d'évaporation élevé de l'acétate d'éthyle. RPS InkSight Le logiciel indique en temps réel la viscosité et la commande compense l'évaporation réelle. Ici aussi, il faut utiliser certaines viscosités pour la colle en fonction des différents substrats, ce qui est désormais parfaitement possible. Ce qui m'a frappé, c'est que les colles sont préparées avec plus de précision, du moins en ce qui concerne la quantité d'acétate d'éthyle à ajouter à la recette. Le logiciel indique immédiatement si le dosage est trop élevé ou trop faible, ce qui n'était pas le cas auparavant. De plus, pendant le fonctionnement, lorsque de la colle fraîche est ajoutée au seau, l'opérateur voit ce qui se passe et il est devenu un défi de préparer la colle aussi précisément que possible.

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7. Y a-t-il quelque chose à propos de la technologie du Rheonics des solutions que vous souhaiteriez mettre particulièrement en avant ? Dans quelle mesure ces solutions fonctionnent-elles avec précision et fiabilité au sein de la presse en fonction de vos objectifs de processus ?

Réponse:

Lors de l'achat de nouveaux capteurs, mon objectif était d'obtenir des capteurs précis, compacts et nécessitant peu d'entretien. En termes de précision et de fiabilité, le capteur et le système de contrôle ont dépassé nos attentes et ont permis d'améliorer la qualité des couleurs, l'efficacité et l'automatisation. Après avoir évalué, analysé et testé différentes solutions et technologies de gestion de la qualité d'impression, je pense RPS est un atout précieux pour notre presse. Il simplifie, accélère et révolutionne le contrôle de la variable la plus importante, la viscosité de l'encre. Il établit une nouvelle référence en matière de précision. RPS est au moins 10 à 15 fois plus précis que les autres contrôles de viscosité d'encre existants sur le marché.

Nous imprimons sur une assez grande diversité de feuilles et de papiers, où différentes viscosités doivent être manipulées et avec l'expérience que nous avons maintenant nous dit combien une encre doit être diluée pour une certaine intensité de couleur. Souvent, nous utilisons un certain qui est utilisé pour imprimer sur différents substrats pour lesquels différentes viscosités doivent être utilisées, par exemple l'impression sur certaines couleurs sur papier (une viscosité élevée est nécessaire) et cette même couleur est utilisée pour l'impression sur feuille (viscosité relativement faible ). Nous enregistrons pour chaque commande, par couleur, la viscosité et le cylindre d'anilox utilisé, nous savons donc exactement quelle viscosité gérer pour avoir la densité de couleur correcte, ce qui accélère le temps de configuration.

Un autre avantage pratique avec RPS Le principe est que de très petites quantités de solvant sont dosées lors du contrôle de la viscosité afin de compenser l'évaporation réelle. La plupart des autres systèmes nécessitent des quantités d'encre assez importantes dans le flacon afin d'éviter les fluctuations de viscosité causées par le dosage de grandes quantités de solvant sur des périodes relativement longues. Une grande quantité d'encre stabilise la viscosité. Dans le cas de RPSDes quantités allant jusqu'à 10 g sont dosées. Pour pomper l'encre dans le système, il nous faut au moins 4 kg d'encre, et il ne reste parfois que 4.5 kg d'encre résiduelle. La viscosité reste stable en permanence grâce à de très petites quantités dosées. Cela signifie que la quantité d'encre à préparer pour une commande est moindre et que la quantité d'encre résiduelle est moindre. Cela permet également de RPS unique, gardant de petites quantités d'encre à une viscosité constante.

Dans le cas de contrôles de viscosité étalonnés manuellement, les opérateurs seront souvent enclins à utiliser un cylindre anilox différent avec un volume différent ou à utiliser un vernis pour influencer la force de la couleur, ce qui prolongera les temps de configuration.

Cela garantit que nous avons effectivement réalisé une sorte de standardisation des couleurs d'impression sur les différents substrats. Cela fait gagner beaucoup de temps. Avec des systèmes étalonnés manuellement, c'est difficile à faire. Tout opérateur doit avoir la discipline nécessaire pour calibrer les capteurs avant l'installation de la presse et n'a souvent pas le temps de le faire.

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8. À votre avis, est-ce que le RPS proposer une proposition unique aux imprimeurs ? Pensez-vous Rheonics sera en mesure d'avoir un impact dans l'industrie de l'impression flexo avec le RPS?

Réponse:

Premièrement, c'est le seul capteur qui a été étalonné par le fournisseur et qui n'a plus jamais besoin d'être étalonné à nouveau. Avec ce capteur, il est possible de stocker les valeurs de viscosité, ce qui rend l'automatisation possible. La variable la plus importante est mesurée avec des capteurs qui n'ont pas besoin d'être étalonnés manuellement pour chaque point de consigne, ce qui élimine les erreurs causées par l'opérateur.

Une bonne comparaison des Rheonics Les capteurs disponibles sur le marché sont un télémètre laser qui détermine la profondeur d'un puits en laissant tomber une pierre et en mesurant le temps qu'il faut pour qu'elle touche le fond. Avec la roche et l'horloge, le puits a une profondeur de 21,3 secondes, au cas où le puits n'est pas assez profond, le gars avec l'horloge dit "creuse encore 0,5 seconde" ou en cas de Rheonics, creusez avec une précision de quelques mm.

Si je discute avec un vendeur/technicien d'encre et que je rencontre un problème avec un client, c'est presque toujours dû à la viscosité excessive de l'encre. Même avec mes collègues, lorsqu'une erreur est détectée lors de l'impression, c'est généralement dû à un dosage excessif de solvant dans l'encre, ce qui diminue la force colorante.

L'une des raisons pour lesquelles tout le monde admet que la viscosité est exprimée en secondes est qu'il n'y avait pas de capteurs «fiables et reproductibles» mesurant dans l'unité correcte, il n'y avait donc pas d'alternative.

Je crois RPS Ce système améliore les normes de sécurité et les possibilités d'automatisation au sein de la presse et établit une nouvelle référence pour les imprimeries en termes de qualité, de rentabilité, de précision des couleurs, de gestion de la consommation d'encre et de solvants, de savoir-faire et de contrôle des opérateurs, ainsi que d'impact environnemental. Je suis convaincu qu'il marquera l'industrie de l'impression flexographique. Il met à la portée des imprimeurs la variable d'impression la plus cruciale : la viscosité de l'encre. Rheonics RPS et les systèmes de capteurs SRV apportent les avantages significatifs suivants et la proposition unique :

Avantages techniques: automatisation de la presse, contrôle qualité, efficacité, précision et environnement

• Contrôle beaucoup plus strict et plus précis (de 10 à 15 fois au moins) de la qualité de l'encre par rapport à d'autres systèmes équivalents sur le marché.
• Temps de configuration plus rapide et densité de couleur précise - aidés par l'expérience et la répétabilité du capteur, chargez les fonctions de configuration des tâches du logiciel
• Viscosité compensée en température: moins de soucis concernant les variations saisonnières, ou tout facteur pouvant affecter la température (et donc la viscosité)
• Compensation de l'évaporation: contrôle strict et `` résolution fine '' de l'ajout de solvant par petites étapes - le tout permettant des économies de solvant et d'encre
• Réduit le temps de configuration et les rebuts de configuration - les opérateurs peuvent réexécuter une tâche précédemment chargée à l'aide des fonctionnalités `` Enregistrer la tâche '' et `` Charger la tâche '' qui réduit le gaspillage
• Analyse et dépannage efficaces des défauts : la plupart des problèmes d'impression liés à la couleur et à la qualité sont imputables à des problèmes de viscosité. Les données des capteurs et de l'imprimante RPS Le système garantit une détection efficace des défauts, une analyse complète des causes profondes et des actions correctives efficaces de manière simple et intuitive.
• Réduction des émissions de solvants et réduction des rebuts et des gaspillages par rapport à la manipulation et aux configurations manuelles.
• Réduction du temps de séchage et économie grâce à la réduction du besoin de récupération du solvant grâce à une utilisation optimale du solvant dans l'encre.

Installation et convivialité

• Taille compacte: faible encombrement dans la presse, insensible à l'environnement - vibrations, etc. D'autres systèmes similaires nécessitent un effort d'installation et un encombrement importants à l'intérieur de la presse. Nous avions juste besoin d'installer le capteur directement dans le tuyau d'encre, en utilisant un té de ¾ ”disponible dans le commerce.
• Le logiciel est intuitif, facile à utiliser et précieux. En plus de cela, il est utile pour aider les opérateurs à savoir-faire sur les corrélations de viscosité et de force de couleur - ils ont maintenant un moyen intelligent de comprendre, d'expérimenter pour améliorer les connaissances sur le comportement des encres - utiles dans les emplois actuels et futurs. Le logiciel est réalisé en collaboration avec les opérateurs, ce qui a abouti à une interface très conviviale. De temps en temps, un opérateur veut voir comment la viscosité s'est comportée lors de la production d'une commande, à quel point elle était stable.

économique

• Économies de consommation de solvant et d'encre (également enregistrement de la consommation de solvant): un contrôle plus strict entraîne une consommation de solvant et d'encre plus faible grâce à l'algorithme innovant + la supériorité du système.
• La réduction des temps de configuration entraîne une amélioration de la productivité et des capacités pour terminer plus de travaux d'impression en même temps.
• Capacité à accepter des emplois de meilleure qualité et à plus forte marge (dE <2), ce qui augmente la rentabilité et donne un avantage concurrentiel