Chez Interprint, nous opérons sur le segment de l'héliogravure décorative. Notre gamme de produits couvre les revêtements de sol, les plans de travail, les panneaux intérieurs et extérieurs, les meubles et autres applications similaires. Nous imprimons des motifs ton sur ton en continu, à couverture intégrale, avec des encres 100 % à base d'eau, sur divers papiers de qualité saturante et sur divers supports film pour l'impression en grande laize (de 4 m à 8 m).

Au cours des dernières années, avant d'incorporer un système de contrôle automatique du processus de viscosité, nous avions une salle de presse remplie d'imprimeurs expérimentés qui vivaient et mouraient selon la valeur de viscosité qu'ils mesuraient avec une coupe de viscosité Frikmar n ° 4. En raison du niveau de compétence de notre personnel d'impression à cette époque, il était difficile de les amener à acheter un système de viscosité automatique qui contrôlait la qualité de leur encre. Il convient de mentionner la taille de nos cuves de livraison d'encre. Ce sont de 750 à 1000 litres en cuve moulue (grande quantité d'encre).

Au fur et à mesure que les années passées et que les imprimeurs qualifiés quittaient la presse, le niveau de compétence des nouvelles imprimantes diminuait et les systèmes de contrôle automatique de la viscosité disponibles sur le marché progressaient.

En 2013-14, nous avons acheté notre premier système de contrôle automatique de la viscosité et avons immédiatement constaté un impact positif sur la stabilité de la couleur. Au fur et à mesure que nous progressions et investissions dans plus de ces systèmes pour nos autres presses, nous avons commencé à rencontrer des incohérences et des problèmes de performances. Il a atteint le point où les opérateurs ont été brûlés trop de fois par le système de dosage et de lavage incorrect de la couleur. Au fil du temps, les opérateurs ont perdu confiance dans les performances de ces systèmes et ont pratiquement cessé de les utiliser. (Vous pouvez imaginer à quel point c'est frustrant d'avoir un investissement de cette taille au repos).

En 2017, nous avons eu l'occasion de tester une unité de démonstration du Rheonics RPS InkSight sur l'une de nos stations d'impression. La commande de production portait sur 44 rouleaux de PVC de 2.1 mètres de large (3000 mètres par rouleau de film). InkSight Le capteur a été placé dans notre dernière unité d'impression, celle qui est la plus critique pour l'esthétique du design, la couleur et, en raison de la très faible échelle tonale, sujette à des problèmes d'impression si l'encre n'est pas contrôlée, surveillée et entretenue. RPS InkSight le capteur a maintenu la viscosité pendant toute la durée de la commande dans 0.5 cP. Les autres stations d'impression qui n'étaient pas contrôlées, l'opérateur devait rechercher la couleur et ajuster l'encre tout au long du tirage tandis que l'unité d'impression RPS Le contrôleur a fonctionné parfaitement. Nous avons eu la chance de conserver le capteur pendant plusieurs mois, ce qui nous a permis d'effectuer tous nos tests sur nos différents segments de produits et d'encres. Les résultats ont été exceptionnels à chaque fois !

 

Réglez-le et oubliez-le la vente au détail XNUMXh/XNUMX- Les opérateurs ont pleinement confiance dans ce système, nous avons eu plusieurs occasions où nous n'avions pas d'équipe de presse pour faire fonctionner la presse la nuit, donc au lieu d'arrêter la presse et de faire la vaisselle, nous avons choisi de laisser le système de contrôle de viscosité activé avec le les cylindres de la presse tournent et l'encre circule dans le système. Nous sommes arrivés le lendemain matin et nous avons pu recommencer.

- Todd Luman, responsable de la gravure laser, Interprint, Inc.

En 2018, nous investissions dans une nouvelle presse et il était évident que la nouvelle presse devait être équipée du Rheonics RPS Contrôle de la viscosité InkSight. Depuis, nous avons pu approfondir l'expérience utilisateur du système et pouvons affirmer que les opérateurs sont pleinement impliqués. InkSightNous avons découvert plusieurs avantages clés en matière de processus en utilisant ce système par rapport à notre autre système de contrôle de la viscosité.

Avantageux pour le RPS capteur

• Facilité d’utilisation
• Vous n'avez pas besoin de calibrer pour chaque utilisation comme l'exigeait notre autre système.
• Compensation de température pour un dosage précis de logique prédictive.
• Réglez-le et oubliez-le la vente au détail XNUMXh/XNUMX- Les opérateurs ont pleinement confiance dans ce système, nous avons eu plusieurs occasions où nous n'avions pas d'équipe de presse pour faire fonctionner la presse la nuit, donc au lieu d'arrêter la presse et de faire la vaisselle, nous avons choisi de laisser le système de contrôle de viscosité activé avec le les cylindres de la presse tournent et l'encre circule dans le système. Nous sommes arrivés le lendemain matin et nous avons pu recommencer.
• Une autre caractéristique clé est le reporting et le suivi des événements, il est essentiel pour nous de surveiller et de voir comment le système fonctionnait tout au long de la course.

Enfin, pour tout nouveau produit, nous achetons une grande partie de la décision d'investissement et les futurs achats de produits dépendent du type de support technique fourni par le fabricant. Le support technique offert par Rheonics l'ingénieur logiciel Maybemar a été exceptionnel, facilement accessible, réactif et extrêmement compétent.

En conclusion, je recommanderais fortement de considérer Rheonics RPS InkSight pour un prix d'innovation technique. Selon mon avis professionnel, il n'existe aucun autre système de contrôle de la viscosité sur le marché actuel qui puisse égaler les résultats que nous avons obtenus jusqu'à présent avec le Rheonics RPS Capteur. Il s'agit d'une nouvelle technologie qui se démarque des autres. Je ne dis pas pour autant que les autres contrôleurs de viscosité du marché sont mauvais. Ils fonctionnent, et même très bien, mais je n'ai pas obtenu le même niveau de performance que celui du Rheonics RPS contrôleur en raison des avancées technologiques de leurs produits.

- Todd Luman, responsable de la gravure laser, Interprint, Inc.