Chez Interprint, nous opérons dans le segment de marché de l’héliogravure décorative. Notre gamme de produits est flooring, comptoirs, panneaux intérieurs/extérieurs, armoires et autres applications similaires. Nous sommes une imprimante à encre 100 % à base d'eau avec des motifs ton sur ton continus à couverture complète imprimant sur divers papiers de base de qualité saturante et une variété de substrats de film pour l'impression sur une large bande (d'une largeur allant de 4' à 8').

Au cours des dernières années, avant d'incorporer un système de contrôle automatique du processus de viscosité, nous avions une salle de presse remplie d'imprimeurs expérimentés qui vivaient et mouraient selon la valeur de viscosité qu'ils mesuraient avec une coupe de viscosité Frikmar n ° 4. En raison du niveau de compétence de notre personnel d'impression à cette époque, il était difficile de les amener à acheter un système de viscosité automatique qui contrôlait la qualité de leur encre. Il convient de mentionner la taille de nos cuves de livraison d'encre. Ce sont de 750 à 1000 litres en cuve moulue (grande quantité d'encre).

Au fur et à mesure que les années passées et que les imprimeurs qualifiés quittaient la presse, le niveau de compétence des nouvelles imprimantes diminuait et les systèmes de contrôle automatique de la viscosité disponibles sur le marché progressaient.

En 2013-14, nous avons acheté notre premier système de contrôle automatique de la viscosité et avons immédiatement constaté un impact positif sur la stabilité de la couleur. Au fur et à mesure que nous progressions et investissions dans plus de ces systèmes pour nos autres presses, nous avons commencé à rencontrer des incohérences et des problèmes de performances. Il a atteint le point où les opérateurs ont été brûlés trop de fois par le système de dosage et de lavage incorrect de la couleur. Au fil du temps, les opérateurs ont perdu confiance dans les performances de ces systèmes et ont pratiquement cessé de les utiliser. (Vous pouvez imaginer à quel point c'est frustrant d'avoir un investissement de cette taille au repos).

En 2017, nous avons eu l'occasion de tester une unité de démonstration du Rheonics RPS InkSight sur l'une de nos stations d'impression. La commande de production portait sur 44 rouleaux de PVC de 2.1 mètres de large (3000 XNUMX mètres par rouleau de film). Le capteur InkSight a été positionné dans notre dernière unité d'impression, qui est la plus critique pour l'esthétique du design, la couleur et en raison de l'échelle tonale très légère, sujette à des problèmes d'impression si l'encre n'est pas contrôlée, surveillée et entretenue. Le capteur RPS InkSight a maintenu la viscosité pendant toute la durée de la commande dans les 0.5 cP. Les autres stations d'impression qui n'étaient pas contrôlées, l'opérateur devait rechercher la couleur et ajuster l'encre en profondeur pendant que l'unité d'impression dans laquelle se trouvait le contrôleur RPS fonctionnait parfaitement. Nous avons eu la chance de pouvoir conserver le capteur pendant plusieurs mois pour nous permettre d'exécuter toute la gamme de nos tests sur nos différents segments de produits / encres. À maintes reprises, le résultat était exceptionnel!

 

Réglez-le et oubliez-le opération- Les opérateurs ont pleinement confiance dans ce système, nous avons eu plusieurs occasions où nous n'avions pas d'équipe de presse pour faire fonctionner la presse la nuit, donc au lieu d'arrêter la presse et de faire la vaisselle, nous avons choisi de laisser le système de contrôle de viscosité activé avec le les cylindres de la presse tournent et l'encre circule dans le système. Nous sommes arrivés le lendemain matin et nous avons pu recommencer.

- Todd Luman, responsable de la gravure laser, Interprint, Inc.

En 2018, nous investissions dans une nouvelle presse et il était évident que la nouvelle presse devait être équipée du Rheonics Contrôle de viscosité RPS inkSight. Depuis lors, nous avons eu l'opportunité d'acquérir davantage d'expérience utilisateur avec le système et pouvons affirmer que les opérateurs sont pleinement investis dans InkSight. Nous avons trouvé plusieurs avantages clés en matière de processus à utiliser ce système par rapport à notre autre système de contrôle de la viscosité.

Avantage pour le capteur RPS

• Facilité d’utilisation
• Vous n'avez pas besoin de calibrer pour chaque utilisation comme l'exigeait notre autre système.
• Compensation de température pour un dosage précis de logique prédictive.
• Réglez-le et oubliez-le opération- Les opérateurs ont pleinement confiance dans ce système, nous avons eu plusieurs occasions où nous n'avions pas d'équipe de presse pour faire fonctionner la presse la nuit, donc au lieu d'arrêter la presse et de faire la vaisselle, nous avons choisi de laisser le système de contrôle de viscosité activé avec le les cylindres de la presse tournent et l'encre circule dans le système. Nous sommes arrivés le lendemain matin et nous avons pu recommencer.
• Une autre caractéristique clé est le reporting et le suivi des événements, il est essentiel pour nous de surveiller et de voir comment le système fonctionnait tout au long de la course.

Enfin, pour tout nouveau produit, nous achetons une grande partie de la décision d'investissement et les futurs achats de produits dépendent du type de support technique fourni par le fabricant. Le support technique offert par Rheonics l'ingénieur logiciel Maybemar a été exceptionnel, facilement accessible, réactif et extrêmement compétent.

En conclusion, je recommanderais fortement de considérer Rheonics RPS InkSight pour un prix de l'innovation technique. À mon avis professionnel, il n'existe aujourd'hui aucun autre système de contrôle de la viscosité sur le marché qui puisse égaler les résultats que nous avons obtenus jusqu'à présent avec le Rheonics Capteur RPS. C'est une nouvelle technologie qui se démarque des autres. En disant cela, je ne dis pas que les autres contrôleurs de viscosité sur le marché sont mauvais, ils fonctionnent et fonctionnent bien, mais je n'ai pas eu le même niveau de performance que celui affiché par le Rheonics Contrôleur RPS en raison des avancées technologiques de leurs produits.

- Todd Luman, responsable de la gravure laser, Interprint, Inc. 

Tous Rheonics les produits sont conçus pour résister aux environnements de processus les plus difficiles, aux températures élevées, aux niveaux élevés de chocs, aux vibrations, aux abrasifs et aux produits chimiques.